18.000 trailers per jaar dankzij inzet lasrobots

De Poolse firma Wielton S.A. is een van de drie grootste fabrikanten van opleggers, aanhangers en carrosserieën in Europa. De snelle groei door overnames maakte een capaciteitsverdubbeling van de productielijn voor zijwand- en bodemplaten noodzakelijk. Valk Welding, die vanaf 2004 met de levering van zestien lasrobotinstallaties de lasproductie heeft geautomatiseerd, kreeg de opdracht de bestaande 45 m grote productielijn te splitsen in twee kleinere identieke lijnen. De inzet van het Arc-Eye lasnaadvolgsysteem speelt daarin een cruciale rol.

Tot voor 2004 produceerde Wielton 2.000 tot 3.000 trailers / producten per jaar, zonder inzet van robotica. Op basis van een toenemende vraag naar hun trailers, wilde Wielton, onder meer door inzet van lasrobots, de productie verdubbelen. In 2004 leverde Valk Welding daarvoor de eerste lasrobotsystemen. In de periode daarna volgden nog eens zestien lasrobotinstallaties en meerdere licenties voor het offline programmeersysteem DTPS. Wielton zet de lasrobotinstallaties in voor het lassen van alle mogelijke componenten, van kleinere subassemblies tot complete chassis-frames. Meest indrukwekkend is de 45 m lange installatie die Valk Welding in 2005 leverde waarmee zijwand- en bodemplaten worden gelast, gevolgd door een 17 m lange XYZ systeem, waar complete laad- en kiepbakken in een speciale mal op een 10-tons manipulator worden gelast. De lijn wordt bij Wielton W5-lijn genoemd. Mariusz Skupinski, manager van de afdeling robotprogrammering: “Wielton liep met dat concept in die tijd ver vooruit en realiseerde daarmee een forse capaciteitsuitbreiding.” Inmiddels worden er 18.000 producten per jaar geproduceerd, wat betekent dat de productie de afgelopen vijftien jaar met een factor zes is toegenomen.

Upgrading van de W5-lijn

De snelle groei maakte in 2017 productieverdubbeling noodzakelijk van het aantal zijwand- en bodemplaten. Na een grondig onderzoek van enkele maanden werd besloten om het 45 m lange systeem in twee identieke installaties van 27 m te splitsen, en één daarvan met twee nieuwe lasrobots uit te rusten. Daarnaast werd Valk Welding gevraagd ook de upgrading van de bestaande 17 m lange installatie voor het lassen van complete laad- en kiepbakken uit te voeren.

Leveranciersvergelijking

Op basis van een evaluatie van de mogelijkheden van de concurrenten ten opzichte van de technologie die Valk Welding biedt is opnieuw gekozen voor de oplossing van Valk Welding. Skupinski: “De overname van de andere bedrijven, waar andere lasrobotsystemen waren geïnstalleerd, bood ons een goede kans om ook de technologie, het rendement, proceszekerheid en de manier van programmeren van andere lasrobotfabrikanten te vergelijken. Na een intensieve evaluatie van verschillende methodes en praktische ervaring met de installaties van andere leveranciers, hebben we besloten dat de samenwerking met Valk Welding als ‘preferred supplier’ te continueren. We waren er vanaf het begin van overtuigd, het project in deze omvang, met Valk Welding tot een goed einde te zullen komen.” De upgrade werd vorig jaar vanuit de Tsjechische vestiging van Valk Welding gerealiseerd.

Lasnaadvolgen bij aluminium delen

Doel was met de splitsing in twee identieke lijnen de capaciteit van de W5-lijn op dezelfde vloeroppervlakte te verdubbelen. “Eind van dit jaar verwachten we ons doel te bereiken. Een van de belangrijkste punten daarbij, is de inzet van de Arc-Eye lasersensor voor lasnaadvolgen. Met name bij het lassen van aluminiumonderdelen ondervonden we voorheen problemen met de nauwkeurigheid en de laskwaliteit.” Het Arc-Eye lasnaadvolgsysteem, ontwikkeld door Valk Welding, is een complete oplossing op basis van een eigen lasercameraoplossing die tijdens het lassen de positie van de lasnaad in real-time volgt. De Arc-Eye lasersensor maakt met één enkele scan een reflectiearm 3D-beeld van de lasnaad, zonder nadelige beïnvloeding van reflecties van het aluminium. “Door inzet van deze lasersensor zijn zowel de nauwkeurigheid als de laskwaliteit sterk verhoogd. Onze ervaring met de DTPS offline-programmeersoftware maakte het bovendien mogelijk om de geüpgradede lijn in de kortst mogelijke tijd op te kunnen starten”, vervolgt Skupinski.