Additive manufacturing: wie verdient er geld aan?

De golf van Additive Manufacturing (AM) wint aan kracht. De groei blijft zich voortzetten, met 25% per jaar. Wie nog niet overtuigd was van het potentieel, kon op de afgelopen TechniShow of op D2M talrijke voorbeelden vinden. Eerst vaak als technologie voor de rendabele productie van prototypes, maar steeds vaker duikt het op als alternatief voor klassieke productietechnologie. Ook voor series. Maar wie boekt daarmee nu mooie successen in Europa? Hoe zijn ze daar geraakt, en welke valkuilen vonden ze op hun weg?

Een bekende toepassing van AM vinden we bijvoorbeeld in eigen land. Bij de productie van Volvo Trucks gingen ze met AM aan de slag om een klemmetje te ontwerpen en produceren dat moet verhinderen dat de remleidingen gekneld raken tijdens het vastschroeven. In het verleden kwamen problemen hiermee vaak pas op het einde van de productielijn aan het licht. Gevolg? De truck moest terug de lijn in, met alle daarbij horende kosten en vertragingen. Weinig efficiënt. Nu heeft men met een plastic print van slechts enkele tientallen euro’s een failproof systeem dat de productiviteit ten goede komt. Een typisch voorbeeld van hoe op een slimme manier naar producten en processen kijken met weinig kosten tot veel winst kan leiden. 

Het zijn deze verhalen die het potentieel van AM duidelijk onderstrepen. In de industrie is vandaag al 16% van de bedrijven actief aan de slag met 3D-printen. De technologie is er, de toepassingen zijn er, en avant avec la technologie? De early adopters weten het al – denk aan Asco, Shell, ASML… –, nu is het aan de early majority om er werk van te maken. Toch blijkt er nog koudwatervrees om AM echt in te bedden in de strategie van maakbedrijven. Interne expertise en knowhow, investeringskosten en gebrek aan (het zien van) een businesscase zijn volgens een enquête van Flam3D de voornaamste drempels. Het is uiteraard niet evident om AM toe te passen in producten. Bepaalde normeringen en certificeringen kunnen daar voor vertraging zorgen. Het kost immers tijd om de nodige testprocessen te doorlopen. 

Maar er is ook laaghangend fruit. Prototypes, jazeker, maar AM kan tevens een antwoord bieden voor reserveonderdelen, componenten die obsolete geworden zijn, producten op maat… Genoeg terreinen om te verkennen, dus. Maar hoe eraan beginnen? Stap 0 moet daarom het vinden van een juiste businesscase zijn. Dan wordt er niet meer gesproken over kosten, maar over investeringen; dan is er toegevoegde waarde. De volgende stap is dan het vrijmaken van voldoende tijd. Iemand binnen de organisatie moet de tijd en de middelen krijgen om te verkennen wat de beste piste is. Er zijn immers al zestien AM-technologieën beschikbaar voor het 3D-printen van metaal alleen, elk met hun sterktes en beperkingen. Daarin moeten de juiste keuzes gemaakt worden, in functie van de eigen processen en producten.

Als dat lukt, dan zijn er heel wat voordelen te rapen. Gepersonaliseerd en klantspecifiek produceren, bijvoorbeeld. Lichtgewicht structuren die minder materiaal vergen. Complexe vormen en onderdelen die mogelijk worden. Of productie op het moment dat de vraag er is, in plaats van dure voorraad. En uiteraard kostenefficiëntie. 3D-printen is geen doel op zich, maar een middel om deze beloftes realiteit te maken. AM is zich nog volop aan het ontwikkelen, maar vertaalt zich in een competitief voordeel voor wie zich erin verdiept. Misschien vandaag nog niet, maar dan zeker morgen wel.   

Kris Binon
Director Flam3D