Tagarchief: palletwisselaar

Veilig opgespannen: palletwisselaar SPP van de Zimmer Group

ZG_PL_SPP_Rendering2
Lees het gehele artikel

De palletwisselaar van de serie SPP is de innovatieve aanvulling in het assortiment van de nulpuntspansystemen van de Zimmer Group. Dit biedt voor klanten nieuwe, efficiënte automatiseringsmogelijkheden bij verschillende toepassingen, daaronder het wisselen van spanplaten in gereedschapmachines en het hanteren van componenten in portalen of op robots met hoge herhalingsnauwkeurigheid. De hoge trek- en houdkracht maakt het tot een buitengewoon stijf systeem dat maximale koppels en een uiterst precieze verbinding tussen robot en spanplaat garandeert, wat een verbetering bij de handling van vooral zware pallets tot gevolg heeft. De palletwisselaar maakt door zijn constructieve opbouw het spannen zonder pneumatische druk mogelijk. De spankracht kan indien gewenst door een extra impuls aan de PLUS-verbinding worden verhoogd.

Slank design, maximale houdkracht, maximale prestaties

Het spansysteem bestaat uit de palletwisselaar, de palletkoppeling evenals de spanplaat met nulpuntspansysteem dat op de machinetafel wordt gemonteerd. De wisselaar is hierbij met vier draaibeveiligingen uitgerust en vormt de interface tussen robot en palletkoppeling. De palletwisselaar vergrendelt hierbij vormgesloten zoals het nulpuntspansysteem via speciaal aan de boutcontour aangepaste spansegmenten. Zo ontstaat een extreem stijf systeem.

De palletkoppeling dient dan weer voor de verbinding met de spanplaat. De draaibeveiligingen garanderen bij het verbinden met het product een precieze oriëntering en vangen de momenten op. Als alternatief voor de palletkoppeling kan ook slechts één spanbout en twee stiften voor de draaibeveiliging in de spanplaat worden ingebracht.

Het slanke design en de lage constructie bestaande uit opspanplaat en -pallet maken het gebruik mogelijk vanuit de directe omgeving van de machinetafel en zorgen voor een volledige benutting van de volledige machineruimte. Hoge spankrachten en het gebruik van gehard roestvrij staal garanderen de veilige hantering van zware pallets en geven het systeem een hoge stijfheid, die maximale koppels en een precieze verbinding tussen robot en spanplaat garandeert. Zo kunnen de hoogste krachten met maximale herhalingsnauwkeurigheid worden opgenomen.

Geïntegreerde reinigingsfunctie voor een veilige hantering

Veiligheid komt bij de palletwisselaar op de eerste plaats. Naast de vier draaibeveiligingen beschikt het systeem over een reinigingsfunctie. De uitblaas- resp. reinigingsfunctie van de wisselaar verhindert dat zich vuil of afzettingen in de boutopname, het contactvlak en de draaibeveiligingen verzamelt. Geïntegreerde sensoren kunnen bovendien een bewakingsfunctie met opvraging van zuigerstand en spanbout overnemen. Het opvragen van de zuigerstand en de controle van de klempositie kan zo bijkomend tot een veilig productieverloop bijdragen.

Al met al biedt de palletwisselaar van de serie SPP veelzijdige voordelen, daaronder de hoge intrek- en houdkracht, de slanke constructie, de veiligheidsfunctie met sensoren en de veilige bediening door de reinigingsfunctie en de veeropslag. Het is een innovatieve oplossing voor het wisselen van pallets in gereedschapmachines en de hantering van componenten in portalen of op robots met hoge herhalingsnauwkeurigheid. De palletwisselaar van de serie SPP kan hierdoor op doorslaggevende wijze tot het verhogen van de efficiëntie van de productie en de veiligheid in bedrijven bijdragen.

Veilig opspannen met de palletwisselaar SPP:

  • Maximale intrek- en houdkracht
  • Slanke constructie voor maximale benutting van de machineruimte
  • Opvragen van de spantoestand en de aanwezigheid van pallets
  • Veilige hantering door reinigingsfunctie en veeropslag

De Zimmer Group als KNOW-HOW FACTORY

De Zimmer Group begeleidt zijn klanten als betrouwbare en competente partner in tijden van de digitale transformatie op weg naar de technologische top. Als innovator, technologieleider en fabrikant van hard- en software biedt de KNOW-HOW FACTORY innovatieve en individuele oplossingen. De Zimmer Group groeit continu en staat voor passie, innovatie, knowhow en de visie om als toekomstige totaalleverancier de groei van zijn klanten te garanderen. Meer informatie vindt u op: zimmer-group.com

De weg naar perfectie in automatisering

Hermle3_Bild-11—Linearsystem_Linearverkettung
Lees het gehele artikel

Sindsdien is er veel veranderd. De focus ligt niet langer op de reductie van de starttijden, maar veeleer op langere geautomatiseerde productieruns. De digitalisering zorgt bovendien voor nog meer impulsen. De basisfilosofie van Hermle blijft echter onveranderd: één aanspreekpunt voor een complete oplossing – van het originele ontwerp tot de service, zelfs na de garantieperiode.

De RS 05-2 robot in combinatie met het bewerkingscentrum C 22 U. Er is nog steeds voldoende ruimte om werkstukken manueel te bewerken.

“Toen we de palletwisselaars introduceerden, wilden we vooral de machines en het productie­proces in het algemeen zo flexibel mogelijk te maken”, begint Gerd Schorpp, CEO van HLS Hermle Systemtechnik GmBH zijn verhaal. Maar om de productiviteit te optimaliseren, zette de fabrikant vijftien jaar geleden met de introductie van een eerste robotsysteem de stap naar de topklasse op vlak van automatisering. “Die robotsystemen moesten – in tegenstelling tot de palletwisselaars – met bijna alle machines uit het Hermle programma gecombineerd kunnen worden. Het gebruik van een robotsysteem zorgt ervoor dat machines onbemand kunnen draaien, want een robot kan voor de handling van zowel componenten, gereedschappen als palletten ingezet worden”, verduidelijkt de CEO. “Palletwisselaars zijn echter vandaag niet overbodig. Vooral voor de handling van lange en zware werkstukken is nog steeds geen alternatief beschikbaar. Terwijl snelle en flexibele robots stukken tot 420 kg kunnen tillen, kan de PW 3000 palletwisselaar, ontwikkeld voor onze Hermle C 52 U en C 62 U series, bij werkstukken tot 3 ton ingezet worden.”

Een nieuwe aanpak

Hermle investeerde dan ook in de ontwikkeling van oplossingen die met verschillende machines gecombineerd konden worden, waardoor de fabrikant ze ook in grotere hoeveelheden kon produceren. Ruimte voor nog meer palletten en een intuïtieve bediening waren andere specificaties én het bewerkingscentrum moest toegankelijk blijven, zodat operatoren het bijvoorbeeld voor de bewerking van zware stukken ook manueel konden bedienen. Het maximale gewicht van een werkstuk wordt immers altijd bepaald door het automatiseringssysteem en niet door de machine. “In 2017 lanceerden we het HS flex systeem, compatibel met zes machinetypes en uitgerust met één of twee opslagmodules voor maximum veertig palletten. Met het Hermle Automation-Control-System (HACS) ontwikkelden we een eigen automatiseringssoftware, die een intuïtieve bediening en controle toelaat. De software berekent looptijden en het gebruik van gereedschappen op voorhand en geeft een overzicht van systeem, werkplannen, palletten, opdrachten, gereedschappen en meer”, gaat Schorpp verder. “Vorig jaar introduceerden we de HS flex heavy voor de handling van werkstukken tot 1.200 kg, compatibel met vier machines uit ons gamma, waaronder voor het eerst ook de C 650.” 

Dankzij het HS flex heavy systeem kan ook de C650 geautomatiseerd worden.

Een flexibele oplossing op maat van elke toepassing

HLS Systemtechnik biedt vandaag een robot­systeem voor elke individuele toepassing, van de RS 05-2 voor kleine palletten en componenten tot het RS 3 systeem voor werkstukken tot 420 kg. “Dankzij deze automatiserings­oplossingen kunnen onze klanten de productiviteit verhogen zonder behoefte aan meer personeel. Dat is belangrijk in een maatschappij waar het niet gemakkelijk is om gespecialiseerde krachten te vinden”, sluit Schorpp af. “We leveren een oplossing op maat, die via het Soflex controlesysteem bediend wordt. Als de robot met meer dan drie machines gecombineerd wordt, implementeren we een lineaire as. Zo krijgt de robot voldoende bewegingsvrijheid en kunnen ook maatapparatuur en onderhoudstoestellen in het geautomatiseerde systeem geïntegreerd worden.”