Tagarchief: Rösler Benelux

Ontbramen zonder zorgen

Lees het gehele artikel

Op een betrouwbare manier automatisch werken kan enkel als de stukken in perfecte staat aan de machine worden aangeleverd. Voor Desart Industries (onderdeel van Buyse Metal Works Group) uit Lier is de ontbraamtechnologie van Rösler daarvoor onontbeerlijk. Vorige zomer werd de trommel die zich meer dan dertig jaar betrouwbaar van zijn taken kweet, vervangen door een nieuw exemplaar. Met de toevoeging van een centrifuge zet het bedrijf ook stappen naar een duurzamer waterbeheer.

Wel spiksplinternieuw is de centrifuge, die naast de ontbraamtrommel prijkt.

De Buyse Metal Works Group verenigt sinds tien jaar twee toeleveranciers met naam en faam: Desart Industries uit Lier en Buyse ­Decolletage uit Aalter. “Een verhaal van synergie, omdat beide een complementair machinepark hebben”, vertelt technisch coördinator Steven Geerts. “In Aalter ligt de focus op decolletage. Met name grote series en kleinere diameters die op een volautomatische manier geproduceerd worden. Bij Desart in Lier verwerken we vooral de grotere, complexere stukken, vaak in moeilijke materialen en met nauwe toleranties.” 

Dat gebeurt bij Desart vandaag met net geen vijftig medewerkers, die mechanische onderdelen tot in de puntjes afwerken voor ronkende namen uit de Belgische maakindustrie. Allemaal komen ze aankloppen in Lier. Het geheim van het succes? “Stukken worden hier van a tot z onder één dak afgewerkt. Van het zagen en het ontbramen tot ze op een van de veertig sterk geautomatiseerde draai- en freescenters  terechtkomen. Indien een nabehandeling nodig is, wordt hier een beroep gedaan op betrouwbare leveranciers. Door heel het proces zelf te controleren, kunnen we de nauwe toleranties realiseren die onze klanten eisen. Door deze one-stop-shop proberen we onze klant op een zo maximaal mogelijke manier te ontzorgen.”

Meer dan dertig jaar trouwe dienst

Alles moet na elke fase van de productie tot in de puntjes kloppen. Om die reden beschikt Desart over een eigen ontbraamtrommel. Geerts: “Zeker voor stukken die na het op maat snijden of zagen naar volautomatische CNC-machines vertrekken, moet de maatvoering perfect kloppen. De minste braam kan ervoor zorgen dat de stukken niet juist gepositioneerd staan voor de robotgrijper, wat kan leiden tot imperfecties of zelfs schade aan de gereedschappen.” 

Al sinds de jaren 80 rekent Desart daarvoor op de technologie van Rösler. Na meer dan dertig jaar trouwe dienst drong een vervanging van de huidige installatie zich echter op. “Er begon zich na al die jaren wat schade af te tekenen aan de lasnaad. Wisselstukken vinden werd ook steeds moeilijker. Om de continuïteit te blijven verzekeren wilden we dus investeren in een nieuwe installatie.”

Alles moet na elke fase van de productie tot in de puntjes kloppen. Om die reden beschikt Desart over een eigen ontbraamtrommel.

Uiteraard weer Rösler

De keuze van leverancier was bij de start van dit traject al duidelijk. “Dat we niet de markt zijn opgegaan om verschillende fabrikanten van oppervlaktebehandelingsinstallaties te vergelijken, zegt eigenlijk al heel veel. Het vertrouwen was groot, hoezeer we deze machine ook afgebeuld hebben, we hebben er nooit problemen mee gehad. De droger die even oud is, hebben we zelfs gewoon kunnen behouden”, vertelt Geerts. 

Ook aan het model werd niet getornd. “Enkel een maatje groter, in functie van het gros van de stukken die we ermee bewerken. Maar je voelt wel de sprong in de tijd die we hiermee maken. De machine is een pak gesofisticeerder. Alles werkt nu PLC-gestuurd. De operator kiest het gewenste programma in functie van de ontbraamtijd die de stukken nodig hebben, en de trommel gaat vanzelf aan de slag.” 

Water hergebruiken

Wel spiksplinternieuw is de centrifuge die naast de ontbraamtrommel prijkt. “Het water wordt gefilterd en gereinigd in de centrifuge, zodat we het continu kunnen hergebruiken. Belangrijk, want duurzaamheid is hier niet zomaar een holle slogan. We proberen al zoveel mogelijk in onze eigen energie te voorzien.    

Hiermee kunnen we ook op vlak van waterbeheer weer stappen in de juiste richting zetten.” 

Wat er overblijft kan als droge stof worden afgevoerd. Een bijkomend voordeel voor Desart, want een afvoersysteem was niet aanwezig in de buurt van de ontbraamtrommel. “We merken wel dat we de zuiverheid van het water nu beter onder controle hebben. De problemen met geurhinder die konden optreden, behoren nu helemaal tot het verleden”, bevestigt Geerts.

De trommel werd een maatje groter, in functie van het gros van de stukken die Desart ermee bewerkt.

Altijd juiste ondersteuning

Ook over de service van Rösler niks dan lof bij Geerts. “Op zich is er eigenlijk weinig veranderd in onze manier van werken. De technologie van Rösler deed en doet altijd wat ze moet doen om ons de afwerking te garanderen die we nodig hebben. Wel hebben we in de opstartfase wat bijsturing nodig gehad om de controle van het water correct op te volgen om een zolang mogelijke levensduur te garanderen. Maar daarvoor kunnen we altijd rekenen op onze vaste vertegenwoordiger Vincent Raman. Hij is altijd met één telefoontje te bereiken”, besluit Geerts.    

RÖSLER BENELUX – Standnummer 154B

Duurzaamheid en ecologische ­footprint worden steeds belangrijker voor maakbedrijven

RÖSLER3_IMG-Z800-IMG02
Lees het gehele artikel

Denken we maar aan industriële vloeistoffen voor het koelen en reinigen van machines of het afvoeren van afvalstoffen. In plaats van vervuild proceswater te lozen, wordt nu gekozen voor recyclage. Met zijn centrifuges en proceswatersystemen biedt Rösler een ideale oplossing voor elke recyclagetoepassing. Ze zorgen voor een aanzienlijke kostenbesparing en dragen bij aan de bescherming van mens, milieu en klimaat.

De chemische en petrochemische sector krijgt dan misschien wel vaak het etiket van meest vervuilende industrie, maar ook de metaalverwerkende bedrijven staan hoog op het lijstje van vervuilers. Dat is een gevolg van het verbranden van fossiele brandstoffen om de benodigde hitte en elektriciteit te krijgen, de uitstoot bij chemische reacties, het gebruik van ruwe grondstoffen en lekken. “Bovendien worden bij de metaalbewerking industriële vloeistoffen ingezet om machines en andere apparatuur te koelen en te reinigen of afvalstoffen af te voeren. Op een gegeven moment is dat proceswater te vervuild om nog te gebruiken. Dan kan je dat lozen, maar uiteindelijk is het veel efficiënter en milieu­vriendelijker om het te recycleren”, vertelt marketing­verant­woordelijke Vincent Raman van Rösler Benelux. “Het is duide­lijk dat de behande­ling van proces­vloei­stoffen steeds meer een kosten­factor voor de be­drijven wordt. Met onze centri­fuges en proces­water­systemen bieden we hen functio­nele én eco­nomische oplossingen.”

Met de RZ 150 A ontwikkelde Rösler een volledig automatische reinigingscentrifuge.

Reinigingscentrifuges

Rösler biedt klanten een ruim aanbod centrifuges voor het reinigen van proceswater en industriële vloeistoffen. Door de middelpunt­vliedende kracht scheiden 2-trapssystemen vaste stoffen en vloeistof van elkaar. Zo worden bij het zagen, slijpen, boren of frezen metaalbramen uit een vloeistof verwijderd. Er bestaan ook 3-fasencentrifuges, die afhankelijk van de toepassing ook emulsies en olie­oplossingen kunnen scheiden. Dat is bijvoor­beeld nodig bij koelsmeerstoffen, waarbij uit de vloeibare substantie vaste stoffen en olie gescheiden worden. “Onze compacte RZ 60 M is een semi-automatische 2-fasencentrifuge, die tot 60 l vloeistof/minuut kan verwerken en gekenmerkt wordt door een snelheid van 4.100 toeren/minuut en een centrifugale kracht van 1.800 g. De krachtige RZ 120 M is leverbaar in een 2- of 3-fasenversie en geschikt voor maximum 120 l vloeistof/minuut. Met een snelheid van 2.950 toeren/minuut en een kracht van 1.750 g scoort ook deze unit hoog”, licht de marketingverantwoordelijke toe. “Met de RZ 150 A ontwikkelden we een volledig automatische reinigingscentrifuge. Bij de meeste centrifugesystemen draait het schilmes continu in de trommel rond, maar bij deze RZ 150 A blijft het mes stationair. Tijdens de reinigingscyclus wordt het mes door een lineaire aandrijving naar de trommelwand geduwd, waardoor het slib afgeschraapt wordt zonder dat er enige belasting op de trommellagers ontstaat. Na het afschrapen wordt de trommel automatisch gespoeld om eventuele slibresten te verwijderen. Specifieke sensoren leggen het systeem bij onbalans stil.”

De krachtige RZ 120 M is eveneens leverbaar in een 3-fasenversie en geschikt voor maximum 120 l vloeistof/minuut.

Proceswatersystemen

De firma levert ook recyclagesystemen voor het proceswater dat bijvoorbeeld ontstaat bij glijslijpprocessen, zoals ontbramen, fijnslijpen, grof slijpen, kanten, afronden of polijsten. Het hergebruik van water en compound zorgt hier voor een aanzienlijke reductie van de productiekosten. Elke installatie wordt specifiek afgestemd op de toepassing, waarbij er ook een keuze is tussen half– en volledig automatische systemen. “De halfautomatische proces­watersystemen uit onze Z 800 serie combineren een eigen ontwikkelde korfcentrifuge, de installatiebesturing en de tank voor proces- en schoonwater in één gebruiksklare unit. Ze worden gekenmerkt door een snelheid van 3.160 toeren/minuut en een centrifugale kracht van 2.010 g en verwerken van 100 tot 1.200 l vloeistof/uur”, sluit Raman af. “In bepaalde toepassingen is het echter nood­zakelijk om bijzonder grote hoeveel­heden vaste stoffen of water in korte tijd te centri­fugeren. Daar­voor worden proceswater-kringloopinstallaties zoals de Z 1000 ASS met een automatische slib­verwijdering gebruikt. De vaste stofdeeltjes worden hier na het centrifugeren in een slibwagen met een inhoud van 300 l onder de centrifuge verwijderd. De rotor wordt dan gespoeld om eventueel restvuil te verwijderen en grotere lager­slijtage te voorkomen. Ook hier worden sensoren voorzien, die bij onbalans het systeem uitschakelen.”  

Oplossingen voor nabewerking van 3D-geprinte delen

m2-s1-4-kopieren
Lees het gehele artikel

Met Additive Manufacturing (AM) is de 3D-technologie eindelijk volwassen geworden. Post-processing is een essentieel onderdeel van AM, zeker als een glad oppervlak cruciaal is. Met de lancering van AM solutions bundelt Rösler Oberflächentechnik zijn jarenlange activiteiten op het gebied van Post Processing van driedimensionaal geprinte delen.

Waar 3D-printing vroeger enkel gebruikt werd om een model te produceren dat leek op het eindproduct, brengt additive manufacturing de technologie een stuk verder. Het is een manier om voorwerpen uit 3D-modelgegevens laag per laag te vervaardigen. Hiervoor worden verschillende materialen gebruikt: kunststof, nylon, gips, goud, titanium, rvs, aluminium …

Het belang van post-processing

Rosler Benelux

De 3D-printtechnologie kan ingezet worden voor een productieproces met functionele toepassingen. AM wordt vandaag gebruikt in uitlopende sectoren zoals de industrie, automotive, luchtvaart en de medische wereld. We zitten nu in een stadium waarin kwaliteit, doorlooptijd en materiaalmogelijkheden een grotere rol spelen. De meeste 3D-geprinte stukken vertonen lijnen van het gelaagde print-
proces. Als een glad oppervlak noodzakelijk is, is nabewerking vereist. Sommige post-processing technieken maken geprinte stukken ook sterker door de anisotrope eigenschappen van geprinte stukken te verminderen.

Specialist in oppervlaktebewerking

Als specialist voor de oppervlaktebewerking van conventioneel geproduceerde delen, beschikt Rösler over een uitgebreide knowhow en een ruime ervaring van tachtig jaar. Met deze kennis als basis ontwikkelde het bedrijf in zijn eigen laboratoria en testcentra oplossingen voor de geautomatiseerde en reproduceerbare nabewerking van 3D-geprinte onderdelen. Met de invoering van het merk AM solutions zet Rösler deze ontwikkeling consequent voort. In dit merk, dat zich uitsluitend bezig houdt met oplossingen voor de additieve productie, worden expertise en capaciteiten gebundeld. AM solutions is een, in deze productietechnologie, gespecialiseerd merk. Het aanbod van AM solutions omvat een breed portfolio aan diensten en geautomatiseerde technologische oplossingen voor de AM-procesketen.

Services en oplossingen voor elke processtap

Rosler Benelux

AM solutions biedt een uitgebreid diensten- en oplossingenpakket voor alle mogelijke AM-toepassingen, onafhankelijk van de toegepaste 3D-printtechnologie, het gebruikte materiaal en de eisen die aan het productoppervlak gesteld worden. Daarvoor werkt Rösler nauw samen met bekende bedrijven. De diensten bestaan onder andere uit advies op het gebied van hardware, maar ook uit adviezen ten aanzien van het design van de onderdelen, die de nabewerking ten goede komen, en de positionering of optimalisatie van het onderdeel en/of het printproces. Op het gebied van post processing en oppervlaktebehandeling heeft AM solutions voor elke processtap in de nabewerking het technisch en economisch optimale geautomatiseerde proces onder één dak. Het verwijderen van ondersteunende structuren is typisch de eerste stap voor elke 3D-printtechnologie. Deze stap heeft niets te maken met het verbeteren van de oppervlakteafwerking, maar is noodzakelijk om het gewenste stuk te kunnen gebruiken. Goed geplaatste ondersteuningsstructuren en de juiste print-oriëntatie kunnen de esthetische impact van ondersteunend materiaal op de uiteindelijke print aanzienlijk verminderen. Ook voor het verwijderen van poeders en het vergladden, polijsten en kleuren van 3D-geprinte stukken biedt AM solutions een gepaste oplossing. Hierdoor wordt het mogelijk dat nabewerkingen proceszeker en met reproduceerbare resultaten kunnen worden uitgevoerd. Daarbij zijn de machines en installaties niet alleen als alleenstaande oplossingen ter beschikking maar ook als optimaal, aan klantspecifieke eisen aangepaste, aaneengeschakelde totaalsystemen met handmatige, halfautomatische of volautomatische werkstukhandling.

Post-processing van AM-werkstukken volledig geautomatiseerd

rosler-01-kopieren
Lees het gehele artikel

Er beweegt wat in additive manufacturing. Zoveel was duidelijk tijdens de afgelopen editie van de Formnext vakbeurs. Een van de belangrijkste trends heeft te maken met nabewerking. Om aan de toenemende eisen inzake oppervlaktekwaliteit van 3D-geprinte stukken op een veilige en efficiënte manier te voldoen, heeft Rösler samen met partners een nieuw systeem ontwikkeld voor de automatische nabewerking en afwerking van 3D-stukken. De installatie kan worden ingezet voor alle gebruikelijke kunststoffen, metalen en legeringen. Ze gooide alvast hoge ogen op de Formnext.

Rösler Benelux

De nieuwe S1 serie is het antwoord voor elke toepassing met betrekking tot oppervlaktebehandeling. De machine kan worden geïntegreerd in een geautomatiseerde productielijn of worden gebruikt als een zelfstandige cel.

 

De nabewerking van AM-onderdelen is dit jaar erkend als een van de tien belangrijkste ontwikkelingstrends in Additive Manufacturing. Het nieuwe AM solutions van de Rösler Group brengt verschillende oplossingen samen. Componenten gemaakt van metaal hebben meestal een ondersteunende structuur en bevatten sporen van gesinterde metaaldeeltjes wanneer ze uit de printer komen. Bovendien voldoet de hoge oppervlakteruwheid noch aan functionele noch aan decoratieve eisen die aan de componenten worden gesteld. Een nabewerking en verfijning van de oppervlakken is daarom onmisbaar. Het wordt nog steeds vaak handmatig gedaan. Dit gaat ten koste van het snelheidsvoordeel van AM-processen en dus van de productiviteit. Het verhoogt ook de productiekosten.

Rösler Benelux

Deze nieuwe M2 machine van het merk AM solutions dient voor het nabewerken/behandelen van hoogwaardige, grote of zware geprinte onderdelen. Uitgerust met extreem veel kracht zal deze machine elk smerig oppervlak met minimale inspanning reinigen en finishen.

 

Een efficiënt proces voor alle afwerptaken
Om deze tekortkoming op te heffen en het gebruik van additief vervaardigde onderdelen te bevorderen, hebben Hirtenberger Engineered Surface en Rösler in samenwerking een oplossing ontwikkeld voor de volledig geautomatiseerde post-processing. De nieuwe ontwikkeling bestaat uit een ‘plug-and-play’ systeem waarin verschillende verwerkingsmethoden, zoals het gepatenteerde Hirtiseren®, in combinatie worden ingezet met de oppervlakte-bewerking van Rösler. De onderdelen worden rechtstreeks uit de printer of na een warmtebehandeling van de machine ingevoerd en naar de gestelde eisen bewerkt. In overeenstemming met de specificaties voor de functionele en decoratieve oppervlaktekwaliteit, worden in de eerste stap steunstructuren evenals gesinterde metaaldeeltjes verwijderd door middel van Hirtiseren® en worden de oppervlakken afgevlakt. Dit chemisch-elektrochemisch proces is ook geschikt voor het verwerken van complexe componenten en interne oppervlakken en kan naar behoefte worden geschaald. De complementaire expertise van beide partners staat de transformatie toe van hele bouwplaten vol met werstukken die zijn verborgen door de steunstructuren in afzonderlijke delen met een spiegelachtige afwerking.

Rösler Benelux

PostProces, specialist in de 3D-printmarkt uit de Verenigde Staten heeft zich niet alleen gespecialiseerd in de geautomatiseerde afwerking van 3D-geprinte delen, maar ook in de verwijdering van supports op kunststof producten.

 

Perfecte afwerking profiteert van glad en glanzend oppervlak
De tweede stap is het zogenaamde High-Polishing, ook wel hoogglanspolijsten. Hierdoor worden op het oppervlak niet alleen zeer gladde oppervlakken bereikt zonder verlies van scherpte en met een gedefinieerde ruwheid en gerealiseerde hoogglansoppervlakken. Na het bewerkingsproces verlaten onderdelen het systeem en kunnen onmiddellijk verder worden verwerkt of worden verpakt zonder verdere behandeling of reiniging. Deze geheel nieuwe oplossing kan worden gebruikt voor alle metalen en metaallegeringen die veel voorkomen in additieve fabricage zoals titanium, aluminium, rvs, wolfraam en Inconell. De procesmedia (verbruiksmiddelen) zijn volledig geïntegreerd in het systeem en gemakkelijk bij te vullen, de bediening is volledig automatisch. De machine voor nabewerking kan worden geïntegreerd in netwerk- en lijnproductie of worden gebruikt als een standalone systeem.

Parallelle verwerking van verschillende onderdelen in korte procestijden
Afhankelijk van de systeemgrootte en componentafmetingen kunnen verschillende componenten tegelijkertijd in de machine worden bewerkt. De doorlooptijden zijn aanzienlijk korter in vergelijking met eerder beschikbaar op de marktmethoden voor automatische nabewerking. In vergelijking met de eerder vaak gebruikte handmatige verwerking, biedt het een aanzienlijke tijdsbesparing en heeft het ook het voordeel van veiligheid en reproduceerbaarheid. De complete oplossing is niet alleen beschikbaar voor Hirtenberger en Rösler. Beide bedrijven bieden ook de verwerking van onderdelen als een service.