Tagarchief: Rösler

Toptechnieken voor oppervlaktebehandeling

24 augustus 2022

Zien, voelen, horen, ruiken… Op de stand van Rösler zullen al uw zintuigen aangesproken worden. De oppervlaktespecialist zal op stand B056 in hal 8 immers met live demonstraties tonen wat de laatste stand van techniek is om uw producten de gewenste oppervlaktekwaliteit mee te geven. Of het nu klassiek bewerkte onderdelen zijn, of stukken die uit de 3D-printer komen, Rösler heeft altijd een gepaste oplossing in huis.

Rösler is de enige aanbieder ter wereld voor oppervlaktebewerking die de twee fundamentele technologieën glijslijpen en stralen in combinatie met industriële wasinstallaties aanbiedt, en bovendien alle componenten zelf ontwikkelt en produceert. En net die combinatie zal op de TechniShow extra onder de aandacht gebracht worden. In Duitsland is het al verboden om nog afvalwater uit de productie zomaar te lozen, ook in Nederland duiken er steeds strengere normen op. Een problematiek die dus ook naar België zal overwaaien.

Op vlak van straaltechniek zal Rösler zijn laatste nieuwe turbine voorstellen. Opvallend daarbij is het aangepaste ontwerp van de schoepen.

Duurzaam glijslijpen

Rösler loopt hierin voorop door een gesloten systeem aan te bieden. Rösler accountmanager Erwin Verbruggen: “Op de TechniShow zal dit gedemonstreerd worden bij een werkende machine voor glijdend slijpen en ontbramen. Via de centrifuge worden alle contaminaties die van de stukken komen, zoals dat laagje olie dat typisch is aan verspaande producten, uit het water gehaald. Het water kan op die manier hergebruikt worden, de contaminaties kunnen als vaste stof uit de installatie gehaald worden. Een compacte, flexibele, duurzame en mobiele oplossing die we echt een vlucht zien nemen in Nederland, momenteel.”

Rösler trekt die aandacht voor duurzaamheid ook door in zijn compounds. Er wordt voortdurend gesleuteld aan de formules om ze meer afbreekbaar en dus milieuvriendelijker te maken. Daarnaast helpen bepaalde samenstellingen bacteriën verwijderen voor bedrijven die daar nood aan hebben.

Duurzaam stralen

Op vlak van straaltechniek zal Rösler zijn laatste nieuwe turbine voorstellen. Opvallend daarbij is het aangepaste ontwerp van de schoepen. “Door ze voortaan een Y-vorm mee te geven, kunnen we ze eigenlijk tweemaal gaan gebruiken. Eenmaal langs elke kant. De gebruiker hoeft de schoepen dan enkel om te keren, een wissel die overigens heel snel en eenvoudig kan gebeuren”, aldus Verbruggen. Deze gepatenteerde oplossing wordt toegepast op alle nieuwe straalinstallaties die Rösler aflevert, maar kan in vele gevallen ook als retrofit toegepast worden. Aan de hand van een haalbaarheidsstudie brengt Rösler dat in kaart voor zijn klanten. “We hechten veel belang aan service. Als enige aanbieder in de Benelux beschikken we over een serviceteam van acht medewerkers. We proberen enerzijds klanten vanop afstand uit de nood te helpen, maar zijn anderzijds altijd dichtbij om snel ter plaatse te gaan wanneer het nodig is.”

De M1 machine van Rösler zal op het Demoplein tonen hoe die typische korrelige structuur van 3D-geprinte producten mooi glad gemaakt kan worden.

Duurzame afwerking 3D-geprinte stukken

Rösler trekt zijn reputatie als pionier in de oppervlaktebehandeling van verspaande stukken ook door naar het 3D-printen. De S1 is specifiek ontwikkeld om straaltechniek toe te passen op 3D-geprinte onderdelen, zowel in kunststof als in metaal. Verbruggen: “Een all-in-one oplossing die stukken uit de 3D-printer in één beweging kan ontpoederen en van een eerste gladheid voorzien. Door de twee stappen te integreren in één machine kan er een flinke efficiëntiewinst geboekt worden.”

Ook in dit domein kijkt Rösler verder dan de oppervlaktetechniek alleen. “Door de grote hoeveelheid stof die kan vrijkomen, is het belangrijk om een goede filtratie te voorzien. We zullen met filmpjes tonen hoe we met de combinatie van cycloonfilter en trilzeven zelfs het poeder kunnen recupereren voor hergebruik.”

Rösler op Demoplein
De TechniShow organisatie verzamelt alle nieuwe ontwikkelingen inzake 3D-printen op het Demoplein. Uiteraard kon Rösler niet in dat overzicht ontbreken. De M1 machine van de Duitse specialist in oppervlaktebehandeling zal demonstreren hoe die typische korrelige structuur van 3D-geprinte producten mooi glad gemaakt kan worden. De eisen van consumenten over de afwerking van stukken uit een 3D-printer zijn immers flink aangescherpt. Post-processing wint aan belang. De M1 is ontwikkeld als instapmodel voor wie werk wil maken van een perfecte finish. Een gesloten, mobiele machine die zich makkelijk laat bedienen en een betaalbare oplossing biedt.

Post-processing van AM stukken naar hoger niveau

Lees het gehele artikel

15 maart 2022

De markt van additive manufacturing is nog in volle ontwikkeling, maar wordt snel volwassen. Dat merk je aan de eisen die klanten aan stukken stellen. Post-processing wint daarbij steeds meer aan belang. Wie geen oog heeft voor de afwerkingsgraad van zijn stukken, zet zichzelf buitenspel. AM Solutions (brand of Rösler) zet zijn expertise in oppervlaktebehandeling ook in om AM stukken een perfecte afwerking te geven. Het beschikt over een brede range van machines, waarvan we er graag twee uitgebreid aan u voorstellen.

Volledige vrijheid van ontwerpen, lichtgewicht eigenschappen, eenvoudige integratie van geavanceerde functies, snelle productie van uiterst complexe, geïndividualiseerde componenten zonder dure gereedschappen…: het zijn maar enkele van de voordelen van additive manufacturing, ook wel bekend als 3D-printen. Vincent Raman, product specialist bij Rösler, vertelt: “Een markt waarin expertise nog zwaarder doorweegt, door enerzijds de brede waaier van beschikbare materialen en legeringen, en anderzijds de toenemende specialisatie in 3D-printtechnieken. Wij proberen onze jaren ervaring in oppervlaktebehandeling voor deze toepassingen samen te brengen in complexe machines die zich eenvoudig laten bedienen. Met andere woorden, er komt heel veel automatisering en programmering aan te pas, maar voor de operator is het eigenlijk kinderspel.”

S1: flinke efficiëntiewinst

Een eerste machine die dit etiket dubbel en dik verdient, is de S1. “Een all-in-one oplossing om stukken die uit de 3D-printer komen tegelijk te ontpoederen en van een eerste gladheid te voorzien. Smoothing, heet dat in het jargon.” Door de twee stappen te integreren in één machine kan er een flinke efficiëntiewinst geboekt worden.

Maar er is meer. Straalmiddelen kunnen enorm variëren, in functie van het materiaal waaruit het 3D-geprint stuk bestaat. Meestal zijn er zelfs meerdere soorten straalkorrels nodig, voor de verschillende printtechnologieën . De S1 werd daarom zo ontwikkeld, dat de voorraadboxen eenvoudig gewisseld kunnen worden zonder dat er speciale gereedschappen voor nodig zijn. In het verleden vroegen deze processen om omslachtige wissels en reinigingsperiodes, nu kan alles op dezelfde machine in één vlotte beweging. Rösler maakte de S1 bovendien Industrie 4.0 ready.

“In de wereld van AM staan er meestal verschillende 3D-printers en oppervlaktebehandelingsmachines tegelijk te draaien. Het is belangrijk om het overzicht te kunnen bewaren over waar elk stuk zich precies bevindt in de productie. Daarnaast krijg je ervoor ook een sluitende traceerbaarheid achteraf in ruil. Je kan de klant perfect tonen welke parameters gebruikt zijn bij de afwerking van zijn stuk”, aldus Raman.

De M1 serie past de beproefde virbofinish techniek toe, maar met kleinere chips en tegen hoge snelheid, zodat ze ook de interne geometrieën de juiste afwerking kunnen meegeven.

M1: feilloze afwerking

De stukken zijn nu weliswaar al gestraald en deels gladder gemaakt, maar vragen nog om een afwerking om te beantwoorden aan de huidige eisen van klanten. Dat is het speelterrein van de M serie, die bestaat in verschillende varianten waarbij enkel de afmetingen van de te behandelen stukken verschillen. Dat gaat van enkele mm tot zelfs 600 mm.

“De machine werkt volgens het principe van vibrofinish dat ook bij klassieke verspaning een veel toegepaste techniek is. Het grote verschil zit in het formaat van de chips. Die zijn voor AM een stuk kleiner en worden tegen hoge snelheid door de machine gestuurd, zodat ze ook de interne geometrieën de juiste afwerking kunnen meegeven, zonder verstoppingen”, geeft Raman mee.

Alle parameters (de hoeveelheid water, het medium, de benodigde snelheid…) worden automatisch aangestuurd (en bijgehouden) op basis van sensorgegevens. In tegenstelling tot de conventionele machine gebruikt de M1 meestal een mix van media. “Uit praktijktesten is gebleken dat de combinatie van media een snellere en effectievere werking oplevert. Dat is meteen ook de reden van het hogere toerental (3.600 tpm in plaats van 1.500 tpm bij klassieke verspaning). Het waakt erover dat de media niet ontmengd raken.”

Gebruiksgemak, snelheid en afwerkingsgraad

Deze machines draaien vandaag al op de werkvloer bij klanten van AM Solutions, ook in België. Raman: “Ze stippen het gebruiksgemak, de snelheid en de afwerkingsgraad als de belangrijkste troeven van de S1 en M1 aan. Het resultaat verschilt echt zichtbaar van wat er daarvoor op de markt beschikbaar was. Post-processing is wat bedrijven die actief zijn in 3D-printen vandaag kraakt of maakt, want de eindklant legt de lat steeds hoger.”

Complexe of delicate componenten probleemloos nabewerken

Lees het gehele artikel

23 november 2021

Wie complexe of delicate componenten wil nabewerken en daarbij een bepaalde nauwkeurigheid in afwerking wil bereiken, komt met reguliere rondvibratoren mogelijk van een kale kermis thuis. Rösler, specialist op het gebied van de oppervlaktebewerking door middel van glijslijp- en straaltechniek heeft in zijn portfolio ook voor deze componenten een oplossing.

In de meeste rondvibratoren creëert een onbalansmotor een spiraalvormige beweging van de massa (chips en onderdelen) waardoor verschillende soorten producten kunnen worden nabewerkt. “Voor conventionele draai- en freesbewerkingen is dit een prima oplossing. Echter, er zijn ook werkstukken die een heel hoge afwerkingsgraad vereisen zoals componenten die onder andere in de medische sector hun toepassing vinden. Het kleinste krasje kan al leiden tot afkeur. Belangrijk bij dit type onderdelen is dat ze elkaar tijdens de bewerking niet raken”, zegt Vincent Raman bij Rösler Benelux. “Andere componenten, zoals 3D-geprinte werkstukken zijn zodanig complex dat het bijna onmogelijk is om ze in een conventionele rondvibrator te plaatsen.”

DL AM variant met automatisch ontladen en beladen van de media.

Complexe geometrieën

Rösler heeft voor deze componenten een DL serie rondvibratoren in het assortiment. Dit type heeft geen centrale doom waarrond de media en delen draaien. “De onderdelen worden stevig vastgeklemd in de machine. Dit kunnen grote onderdelen zijn tot een diameter van 1.500 mm of meerdere, kleinere werkstukken in een frame. Eenmaal de onderdelen zijn vastgeklemd, stromen de bewerkingsmedia rond de vastgeklemde werkstukken. Dit betekent dat zelfs complexe inwendige geometrieën kunnen worden nabewerkt, terwijl er geen losse componenten zijn die elkaar kunnen raken. Dit machinetype is daarom uitermate geschikt voor de verwerking van geometrisch complexe en delicate componenten. De wrijvingsgraad is bovendien veel hoger dan bij een standaardvibrator waar de delen los in bewerkt worden, wat leidt tot een kortere bewerkingstijd.”

Velgen

Een voorbeeld van een toepassing zijn velgen van auto’s /vrachtwagens. “Velgen zijn vrij groot qua afmeting maar tegelijkertijd hebben ze tegenwoordig ook vaak complexe vormen, aangezien de spaken in elkaar zijn verweven. Dit leidt tot veel hoeken en kanten die je met een reguliere nabewerking moeilijk kunt bereiken.”

Doorontwikkeld

Rondvibratoren zonder centrale doom zijn niet nieuw. Raman. “Het type bestaat ondertussen al ongeveer vijftien jaar, maar is de afgelopen jaren steeds verder doorontwikkeld. Waar voorheen toerentallen tot 1.500 tpm golden, bereiken de nieuwe machines 3.000 tpm. Dit leidt tot snellere bewerkingstijden en succesvolle resultaten, ook bij meer complexe onderdelen.”

Groeiende marktvraag

De marktvraag is de laatste jaren gegroeid. Raman. “Waar bij de marktintroductie 1 op 100 onderdelen met deze machine werd nabewerkt, is dit nu 1 op 2. Dit komt omdat de markt evolueert: klanten worden veeleisender en onderdelen worden complexer, ook dankzij 3D-printen. Daarnaast is het veel moeilijker om goede werknemers te vinden die de polijstskills hebben. Deze trend is al vroeg ingezet, maar is nu echt aan de orde aangezien de meeste manuele polijstbedrijven door pensioengerechtigde leeftijd van de werknemers zijn gestopt.”

Additive Manufacturing

Rösler speelt in op de 3D-print-trend. “De DL AM in ons assortiment is ideaal voor de nabewerking van 3D-geprinte onderdelen van kunststof of metaal. Een operator monteert de werkstukken individueel op opspanpunten. Eenmaal hij het frame in de machine plaatst, kan de operator een magnetisch veld activeren waardoor het frame automatisch goed wordt gepositioneerd in de machine. De media worden vervolgens automatisch toegevoegd waarna de operator de bewerking kan starten. Nadien zorgt het pneumatische mediaverwerkingssysteem – indien voor deze optie is gekozen – dat handmatig verwijderen van de media niet langer nodig is wat zorgt voor tijds- en kostenefficiëntie. De media worden opgevangen in een buffer wat hergebruik mogelijk maakt. Buiten de machine om kan de operator al voorbereidingen treffen voor een volgende wissel. Het leidt tot tijdsbesparing én de gewenste hoge kwaliteit.”

Modernisering maakt bestaande straalinstallatie productiever en rendabeler

Lees het gehele artikel

19 mei 2021

Dat geldt ook voor straalinstallaties, waar na verloop van tijd de operationele kosten beginnen op te lopen: hogere onderhoudskosten en een hoger verbruik van straalmiddel en energie. Om efficiënt te stralen is echter niet altijd een volledig nieuwe straalcabine met turbines nodig. Met de TuneUp Retrofit service van Rösler kan men de kosten bij bestaande installaties aanzienlijk verminderen. Dat bleek ook bij Buijsse International waar de gemoderniseerde straalinstallatie niet alleen minder onderhoud vraagt en minder straalmiddel verbruikt, maar ook een hogere capaciteit heeft en breder inzetbaar is.

Stralen is vakwerk en bij Buijsse International in Lokeren hebben ze daar hun specialiteit van gemaakt. “We zijn uitgegroeid tot één van de referenties in industriële oppervlaktebehandeling, actief in de meest uiteenlopende industriële marktsegmenten, zoals de machinebouw, voedingsindustrie, metaalconstructie, scheepsbouw … Onze productiesites in Lokeren en Temse, goed voor een oppervlakte van 20.000 m², zijn speciaal uitgerust om grote en/of zware constructies te stralen, metalliseren, aluminiseren en spuiten”, vertelt managing director Anthony Geerinckx. “Het paradepaardje is de automatische straalcabine met zestien turbines die 3.800 kg straalmiddel per minuut werpen met een snelheid van 80 m/s. Er kan gestraald worden met staalgrit en corund (voor rvs). Deze installatie kan elementen tot 30 m lang met een doormeter van 3 bij 3 m automatisch stralen en per shift wordt 30 ton staal gestraald. Ze wordt dagelijks ingezet voor het stralen van grote objecten als brandstoftanks, staalconstructies, profielen, pipes, spools en vele andere objecten.”

Om de efficiëntie te verhogen werden de oude werpwielen vervangen door Rutten turbines.

Werking straalinstallatie optimaliseren

Het management van Buijsse International nam de laatste twee jaar alle bedrijfsprocessen grondig onder de loep en bracht de uitdagingen voor de dagelijkse bedrijfsvoering in kaart. Eén van de grootste uitdagingen was een verhoogde inzetbaarheid en rentabiliteit van de straalinstallatie. De werpwielen waren dan wel niet kapot, maar zorgden voor hogere onderhoudskosten en veel stilstand door slijtage. Doordat die werpwielen en andere instellingen niet optimaal afgesteld waren en beheerd werden, ging veel tijd én geld verloren door onderhoud. “In hun zoektocht naar de juiste partner om hen te ondersteunen bij de optimalisatie van de installatie en haar werking, kwamen ze bij Rösler Benelux terecht. Na een inventarisatieperiode heeft ons team samen met de klant een plan opgesteld om de bestaande straalinstallatie aan te pakken en onderhoudsvriendelijk te maken”, licht Tom Meulemans, process & application engineer bij Rösler, toe. “Daarbij werden verschillende doelen vooropgezet, zoals een audit van het straalproces en het verhogen van de knowhow, maar ook de ondersteuning van de technici en operatoren. Daarnaast moest kennis en inzicht over het straalproces verzameld worden, om de installatie efficiënter en rendabeler te maken.” Eerst werden de mechanische problemen aangepakt als basis om het proces op een degelijke wijze te kunnen inregelen. Op advies van de specialisten van Rösler besliste het management van Buijsse om een aantal cruciale onderdelen uit de bestaande straalinstallatie te vernieuwen. Zo werden de oude werpwielen vervangen door Rösler’s Rutten turbines, al jarenlang dé referentie wat betreft werpwielen. Ook op het vlak van de straalmiddelrecyclage werden verbeteringen aangebracht met als doel de kwaliteit te verhogen. Verder werd de luchthuishouding binnen de machine onder handen genomen om het proces zo betrouwbaar mogelijk in te richten.

Buijsse International straalt objecten voor de meest uiteenlopende toepassingen.

Onder de indruk

Bij Buijsse zijn ze onder de indruk van het resultaat van deze TuneUp Retrofit ondersteuning. “Dankzij de knowhow en ondersteuning van de Rösler specialisten konden we onze kennis van het straalproces vergroten. Zo kunnen we onze cabine breder inzetten en werd de straalcapaciteit verhoogd, terwijl straalmiddelverbruik en onderhoudskosten lager liggen”, sluit Geerinckx af. “We zijn zeer tevreden over de samenwerking met Rösler Benelux. Al van bij de eerste gesprekken werd duidelijk dat zij over een enorme kennis op vlak van straalprocessen beschikken. We wisten vooraf ook wat hun aanpak én de bijhorende investering zou zijn. Ook in de toekomst zullen we onze samenwerking verderzetten om de straalinstallatie nog efficiënter en rendabeler te maken.”

Lagere operationele kosten en meer straalcapaciteit

Lees het gehele artikel

30 november 2020

Retrofit van een bestaande installatie, ongeacht welk merk, verlaagt al direct de operationele kosten. Rösler heeft met de TuneUp Retrofit dienstverlening bij een Duitse klant in de gietindustrie de operationele kosten van het stralen met ruim een derde weten te verlagen.

Tekst en beeld: Rösler

De TuneUp retrofitservice van Rösler is actueler dan ooit, nu in veel bedrijven de investeringsbudgetten bevroren zijn. Ze kijken vaak op tegen hoge operationele kosten van hun straalinstallaties, die immers een lange levensduur hebben. Bij veel installaties beginnen de operationele kosten na jaren op te lopen. Aan de ene kant door hoge onderhoudskosten en het verbruik van verbruiksmaterialen, anderzijds door het hoge energieverbruik. Door een goed beheer van al deze punten zorgt Rösler bij straalinstallaties met deze technologie dagelijks voor lagere operationele kosten. Een praktijkvoorbeeld bij een Duitse gieterij toont aan dat retrofit van een straalinstallatie van een andere fabrikant een serieus alternatief voor een volledig nieuwe installatie is, als men de operationele kosten van het stralen wil verlagen.

Minder onderhoud, lager energieverbruik

Rösler heeft bij de Duitse gieterij een volledige retrofit doorgevoerd. De straalturbines werden vervangen door de Rösler Gamma 400G-8 high performance turbines in een speciale slijtvaste uitvoering. De Gamma G turbines zijn voorzien van gebogen schoepen, die zo zijn ontworpen dat de afwerpsnelheid aanzienlijk hoger ligt dan bij andere turbines en er een nauwkeurig straalpatroon ontstaat. Hierdoor kennen de Gamma G turbines een extreem hoge efficiëntie en dus een verlaagd gebruik van verbruiksmaterialen. De uit gesmeed gereedschapstaal gemaakte werpbladen hebben, afhankelijk van het straalmiddel, een gemiddeld drie keer langere levensduur. De schoepen van deze turbine zijn voorzien van een snelwisselsysteem. Hierdoor kost het wisselen van de bladen minder tijd. Bij een TuneUp retrofit vervangt Rösler ook andere slijtdelen door nieuwe onderdelen, die een langere levensduur en onderhoudsinterval hebben. De upgrade van de turbines met de Gamma 400G-8 resulteerde bij de Duitse gieterij in een daling van de onderhoudskosten van maar liefst een derde.

Energiekosten fors lager

Vergeleken met traditionele turbines hebben de Rösler Gamma G-turbines een 15% hogere energie-efficiëntie. Dat vertaalt zich in de praktijk in een lager energieverbruik, een van de grote kostenposten bij stralen. Onderdeel van de TuneUp dienstverlening bij de gieterij was het vervangen van de aandrijfmotoren van elk 22 kW. Omdat de nieuwe generatie motoren veel energiezuiniger is, zag de gieterij het energieverbruik en de bijbehorende kosten fors dalen. Samen met de lagere onderhoudskosten, heeft de TuneUp retrofit ervoor gezorgd dat de totale operationele kosten met 34% zijn afgenomen.

Goedkoper en meer capaciteit

Tegelijkertijd beschikt de gieterij over méér straalcapaciteit. Dat komt door de hogere performance van de Rutten Turbines met Gamma G technologie. Bij de gieterij ligt de capaciteit 45% hoger. De Y-vormige werpbladen van de Gamma-G turbines werpen het straalmiddel met meer kracht heel precies uit. Hierdoor verbetert de capaciteit van de installatie. Met andere woorden: zonder te investeren in een extra straalinstallatie heeft de gieterij de capaciteit weten te vergroten om het toegenomen werk aan te kunnen. De combinatie van lagere operationele kosten en de hogere capaciteit, zorgt voor een terugverdientijd van de investering in de TuneUp retrofit van net iets langer dan een jaar.

Maatwerk

De retrofitexperts van Rösler maken als onderdeel van de TuneUp dienstverlening altijd een maatwerkvoorstel. Onderdeel hiervan is een realistische berekening van de terugverdientijd, zodat de klant vooraf duidelijk weet wat de investering in een retrofit van de straalinstallatie oplevert.