Cobots om werktuigmachines te laden en ontladen

Flexibiliteit is het sleutelwoord in moderne productieomgevingen. Vraag en aanbod zijn voortdurend aan verandering onderhevig. De simpele oplossing om wat extra mensen aan te werven is echter helemaal niet zo simpel meer. Technisch personeel is bijzonder moeilijk te vinden. Automatiseren dan maar. Wie kiest voor werktuigmachines die onbemand aan de slag kunnen, eigent zich al heel wat mogelijkheden toe. Wie er nog een cobot aan zet om die machines te laden en te ontladen, kan er een extra shift bijnemen, ’s nachts of in het weekend.

Volgens experten uit de industrie zouden er in het volgende decennium 4,6 miljoen jobs in productie open blijven staan. Een schaarste die zich niet beperkt tot gespecialiseerde taken zoals lassen, maar ook gelden voor montage, verpakking en het laden en ontladen van machines. Laat dit laatste nu een van de meest repetitieve taken zijn die uw medewerkers uitvoeren. Het automatiseren van machinebelading geldt daarom als laaghangend fruit. Deze taken lenen zich immers bij uitstek tot automatisering en kunnen vaak een scherpe ROI voorleggen. Door een robot of een cobot zich over deze taak te laten ontfermen, kan je de talenten van je medewerkers elders beter en slimmer benutten en lopen ze ook minder kans op blessures (vooral bij grotere, zwaardere stukken dan). Robots en cobots zullen ook hun aandacht niet laten verslappen, waardoor er geen kans meer is op fouten. Voor een CNC-machine betaalt dit zich uit in meer spindeluren en dus meer productie, want de machine kan nu ook ’s nachts of in het weekend ongestoord aan de slag, terwijl uw medewerkers meer voldoening halen uit ander werk. Een investering die goed is voor iedereen, dus.

Met traditionele robots lopen metaalbewerkers echter soms tegen hun limieten aan op vlak van kost en voetafdruk op de werkvloer. Cobots, daarentegen, kunnen dezelfde flexibiliteit aan de dag leggen als mensen om zich snel aan te passen aan andere situaties en andere ­toepassingen. 

De cobot dankt die kwaliteit vooral aan de eenvoud van programmering, maar ook aan zijn mogelijke mobiliteit, waardoor hij aan meerdere machines kan worden ingezet. De gebruiksvriendelijke taal die de cobot spreekt, maakt dat uw medewerkers geen kennis hoeven te hebben van programmeertalen om ermee aan de slag te gaan. Wie kan lezen en weet wat er precies met de robot moet gebeuren, kan hem eigenlijk, met een minimum aan opleiding, programmeren en weer aan de praat krijgen, mocht er zich toch een probleem ­voordoen. Door die eenvoud en snelheid van programmeren, kan de cobot prima meedraaien in de ‘high mix, low volume’ productie van vandaag. Zijn geheugen kan tal van programma’s opslaan om hem overal op de werkvloer in te zetten. Zeker in combinatie met een AMR (autonome mobiele robot). Die kan hem de mobiliteit geven om zelfstandig aan de slag te gaan, maar hij kan ook op tal van manieren gemonteerd of bevestigd worden om hem de reikwijdte te geven die u nodig heeft.

Een van de grote verschillen tussen robots en cobots is het veiligheidshekwerk, dat in het geval van een cobot niet meer nodig is. Cobotfabrikanten moeten erover waken dat ze een intrinsiek veilig toestel afleveren. Met andere woorden: wanneer mensen in de buurt van de werktuigmachine komen, moeten cobots vertragen of zelfs volledig tot stilstand komen om elk risico op blessures te vermijden. Maar u mag niet vergeten een risicoanalyse te maken van de situatie ter plaatse bij u op de werkvloer om die theorie te combineren met veilige praktijken. Met de toevoeging van een aantal scanners op de juiste plaats, lukt het meestal om een veilige werkomgeving te creëren voor uw cobot en medewerkers. Het hoeft de productiviteit dus heus niet te hinderen.