Walcarius maakt met 3D-buislaser slimme verbindingen voor staalconstructies

Met de bewerkings- en verbindingsmogelijkheden van 3D-lasersnijden wilde het Belgische metaalconstructiebedrijf Walcarius zich onderscheiden in de wereld van staalbouw. Met een grootformaat buislaser van BLM GROUP levert het bedrijf hoognauwkeurige 3D-gesneden profielen waarmee constructies zonder lassen kunnen worden samengesteld. “Onze droom is een soort van bouwpakketten voor de staalbouwmarkt te maken”, vertelt Francis Walcarius, een van de zaakvoerders van het familiebedrijf.

Om in te spelen op de vragen uit de markt hebben strategische investeringen in groot formaat plaatbewerkingsmachines in het verleden steeds bijgedragen aan de groei van het bedrijf. Juist de enorme boost die 2D-lasersnijden op grote plaatafmetingen gaf aan de snelheid en nauwkeurigheid van het snijden van plaatuitslagen, zette de broers Philippe en Francis Walcarius aan het denken, om dit ook voor de bewerking van groot formaat buizen en profielen te kunnen realiseren. Die wens leidde tot de investering in een LT24 buislaser van BLM Adige SYS, onderdeel van de BLM GROUP. 

“Met de mogelijkheden om gaten en complexe contouren te kunnen lasersnijden tot een maximale diameter van ø 610 mm buis, kokers tot 500 x 300 mm en IPE500/HEA400/HEB300 profielen, maakten we gelijk het onderscheid in de markt”, legt Francis Walcarius uit.

Daar waar in de staalbouw voornamelijk boor-/zaagmachines worden ingezet voor het maken van gaten en afkorten van buizen, kokers en profielen, is de inzet van een 3D-buislaser nog een uitzondering. Boor-/zaagstraten in het algemeen zijn beperkt in de afmetingen van boorgaten, de maximale verstekhoek van 45º, bieden niet de mogelijkheid om contouren en slobgaten te maken. Om slobgaten en contouren te maken zijn vervolgbewerkingen op een plasmasnijmachine en of freesmachine noodzakelijk, hetgeen extra tijd kost en ten koste van de nauwkeurigheid gaat. Een buislaser kan al die bewerkingen met een hoge snelheid in een hoge, herhaalbare nauwkeurigheid in één procesgang doorvoeren. “Het snijden van gaten, contouren en doorvoeringen doet de buislaser in seconden”, benadrukt de zaakvoerder. “Eén gereedschap dus voor alle gaten en geometrieën, met het voordeel van kortere doorlooptijden in de productie en minder verplaatsingen op de werkvloer.”

Waarin Walcarius nog meer mogelijkheden voor de staalbouwsector zag, waren vooral de mogelijkheden van 3D-lasersnijden om constructies samen te stellen. “Daar waar voorheen bevestigingslippen op een kolom moesten worden gelast om liggers aan te kunnen bevestigen, doen we dat nu met tand-groef of man-vrouw verbindingen. Daarmee passen in de praktijk de delen exact in elkaar zonder dat er nog gelast hoeft te worden. Dat biedt voor de staalbouw totaal nieuwe verbindingsmogelijkheden. Zoveel zelfs, dat we zelf allerlei constructies ontwikkelen, zoals carports die de klant als bouwpakketten in elkaar kan zetten, die je zonder laswerk kunt verbinden en bovendien lichter zijn. Maar ook complexe constructies voor de utiliteitsbouw, zoals overkappingen, bruggen, lichtstraten, enzomeer kun je hiermee exact passend maken en sneller monteren, gebruikmakend van het potentieel van de buislaser. Dat zullen we vooral de architecten moeten laten zien”.

Door de investeringen in 2D- en 3D-lasersnijsystemen lukt het het metaalconstructiebedrijf om sneller te produceren, de levertijden te verkorten en een prijsvoordeel aan de klant door te berekenen. “De klant vergelijkt echter niet alleen op prijs, maar ook op levertijd, montagetijd en duurzaamheid. Andere sectoren zagen al eerder de voordelen van construeren en kunnen met lasersnijwerk in kleinere afmetingen tot ø 200 mm inmiddels bij meerdere toeleveranciers terecht. Toch zien we dat ook OEM-bedrijven uit de agri- en foodsector zich met snijwerk voor buisframes bij ons melden”. 

De investering in de BLM 3D-buislaser heeft voor Walcarius meer werk opgeleverd. Vooral uit de hoek van nieuwe klanten. “Door de hoge snelheid verwerken we meer staal per dag, is het aantal orders sterk gestegen, en verwerken we 5.000 ton plaat, buis en profiel per jaar”, besluit de zaakvoerder.     ■