Afbraamproces haalt alles uit de kast voor bijzondere toepassing

Het woord “standaardinstelling” komt in de wereld van de oppervlaktebehandeling neer op een dijk van een contradictie. Vooral dan bij delicate processen zoals de reiniging of het afbramen, blijkt vooral de àfwisseling standaard. De machine-instellingen zijn ‘geval-eigen’ en worden door het materiaal en de vormgeving van het product bepaald. 

Vincent Raman van specialist Rösler licht ons een bijzondere toepassing toe die hun rechte vibratiemachine technologisch meer dan enkele stappen vooruit dreef. De oppervlaktebehandeling van een uitzonderlijk product vroeg om al even uitzonderlijke procesparameters, temeer omdat voor een gecombineerd proces van reinigen én afbramen in één enkele procesgang werd geopteerd.

De case omvat een op maat gemaakte, buisvormige richel die voor sanitaire toepassingen wordt ingezet, en meer bepaald als ingewerkt profiel in douchevloeren. De afwerkingsgraad is daarom ook groot: elk van deze stukken wordt esthetisch geborsteld, waardoor aan het oppervlak een mooi lijnenpatroon wordt gegeven. Bovendien volgt hierna nog de eindafwerking met een duurzame PVT-coating. 

Het roestvrijstalen profiel is voorzien van een aantal boorgaten en heeft een vierkante buisdoorsnede met een zijde van amper 8 mm. Dat laatste maakt van het reinigings- en ontbraamproces al meteen een hele opgave. De kwaliteit van alle volgende stappen valt en staat er immers mee. Residuele, loszittende, maar vaak onzichtbare bramen leiden na het PVT-coaten onherroepelijk tot een onverkoopbaar product. Ook moet het volledige oppervlak van de werkstukken onberispelijk schoon en vooral vetvrij zijn. Zo niet komt de algehele hechting van de PVT-finish in het gedrang.

Rösler kwam daarom met een revolutionair, gecombineerd afbraam- en reinigingsproces op de proppen: enerzijds werd voor de ­machinebevulling gekozen voor een ronde, niet abrasieve keramiekkorrel met diameter 3 mm, zodat het vierkante buisprofiel zich vlot en tot in de verste hoeken met de korreltjes kon vullen. Om de efficiëntie van de ontbraming aan de kleine binnendiameter van de stukken aan te passen, werd bovendien geopteerd voor een verhoogde oscillatiefrequentie. Zo haalt de aandrijfmotor maar liefst 3600 rpm, waar een gemiddelde waarde van 1500 rpm voor het gros van de toepassingen normaal al voldoende is. 

Het hele proces krijgt bijkomende slagkracht doordat het van begin tot einde in aanwezigheid van een sterk alkalische zeepoplossing gebeurt. Zo wordt in één procesgang een dubbel effect bereikt. Het toepassen van deze gecombineerde methode vereenvoudigt ook de latere inspectie van de onderdelen, omdat twee verschillende processtappen nu in één enkele verenigd werden. 

Voor de toepassing van kleinere korrels bij een verhoogde ­trilfrequentie, ging Rösler de mosterd bij een van zijn andere activiteiten halen: de AM-afdeling. In deze technologietak is het inzetten van minikorrels in feite een noodzaak. De vaak zeer complexe, unieke vormgeving vraagt namelijk om kleinere korrels die ook de meest ontoegankelijke caviteiten van de werkstukken bereiken, maar er tegelijkertijd ook niet in blijven vastzitten. Bovendien geeft dit type korrel heel weinig frictie. Er is wel steeds een adequaat hoger toerental vereist, zo niet geeft de behandeling weinig of geen resultaat. Het effect berust uiteindelijk op de snelheid van het medium, en niet op zijn ­krachtimpact.

Rösler is te bezoeken tijdens Blechexpo in hal 10, stand 10609.