“Kwaliteit die levens redt”

System Strobel GmbH & Co KG ontwikkelt en produceert ambulances, voertuigen voor het transport van patiënten en gereedschaps­wagens voor de brandweer, en dat voor reddingsdiensten en hulporganisaties over de hele wereld. Alles wordt zoveel mogelijk in eigen huis uitgevoerd, waardoor de firma uit Aalen-Wasseralfingen zelf onderdelen produceert en instaat voor de assemblage. Haar motto luidt: “Kwaliteit die levens redt”. De machines op de werkvloer zijn uitgerust met de hoogwaardige precisiegereedschappen van specialist Horn. Het DR-kleinruimsysteem wordt gebruikt voor de onderdelen van de strekmachine met middenaanvoer.

Toen Thomas Strobel begin jaren 80 een reddingsdienst hielp om het interieur van een ambulance te optimaliseren, startte hij meteen ook System Strobel op. Ze bouwden in 1985 een eerste ambulance, een jaar later een eerste brancardtafel. Intussen maken ze tussen 350 en 400 voertuigen per jaar en zijn daarmee een van de grootste fabrikanten in Europa. 

“Die eerste ambulance is vandaag nog steeds in gebruik. Functionaliteit, ergonomie en kwaliteit staan immers centraal in alles wat we doen. Daarom ontwikkelen en bouwen we zoveel mogelijk zelf”, stelt Marcus Wittek, groepsleider van de afdeling verspaning. “We kopen het chassis van bekende fabrikanten, maar de constructie van de koffers uit aluminium sandwichpanelen gebeurt in onze fabriek. Zelfs de geëxtrudeerde aluminium randprofielen om de sandwichpanelen bij elkaar te houden worden door ons ontwikkeld en geproduceerd. 

Dat geldt ook voor aerodynamische signaallampen (blauw licht), elektrische treeplanken en vele andere onderdelen. En onze timmerfabriek zorgt voor de binneninrichting van het meubilair.” Ook wat brancardtafels betreft hebben ze bij System Strobel veel kennis opgebouwd. De systemen zijn luchtgeveerd, kantelbaar en zijwaarts verstelbaar.

Bij de productie van mechanische onderdelen voor de voertuigen en brandcardtafels zijn verspanende bewerkingen nodig. Zo worden alle metalen werkstukken met behulp van verschillende CNC-bewerkingscentra geproduceerd. Marcus Wittek en zijn team bekijken ook continu hoe ze de bewerkingen kunnen optimaliseren. “Een van de problemen was het ruimen van boringen”, legt Wittek uit. “We hebben een aantal, vaak grotere onderdelen die al gegoten of geëxtrudeerd zijn. Hierbij is het belangrijk dat de boringen precies op elkaar passen, zodat de onderdelen van de brancard elkaar niet blokkeren als ze later verplaatst worden.”

Voor het ruimen van de boringen schakelden Wittek en zijn team over van een HSS-ruimer naar het DR kleinruimsysteem van Horn. “De prestaties, de bewerkingstijd en de precisie van de vroegere gereedschappen bevielen ons niet meer. Nieuwe ontwikkelingen op het gebied van stretchers met nog fijnere mechanische en elektrische componenten maakten het noodzakelijk om het ruimingsproces te herover­wegen”, licht Wittek toe. Zo nam hij contact op met de specialisten van Horn. “We hebben al talloze problemen opgelost met ons krachtige ruimingssysteem”, zegt Stephan Weiß, buitendienstmedewerker bij de fabrikant van precisiegereedschappen: “Voor de bewerkingen bij System Strobel was het DR kleinruimsysteem een ideale oplossing.”

Het diameterbereik van de vier systeemmaten van het gereedschap loopt van 7.600 tot 13.100 mm. De messen kunnen snel en eenvoudig gewisseld worden. Dankzij de hoge flexibiliteit in snijmaterialen, snijkanten en schachtsystemen kunnen ze voor veel toepassingen ingezet worden. Het DR kleinruim­systeem verlaagt de kosten per gat aanzienlijk, verhoogt de productiviteit, en vereenvoudigt dankzij het wisselsysteem het werk voor de operator. Het scheidingspunt tussen schacht en wisselkop maakt een hoge krachtoverbrenging mogelijk met een wisselprecisie van minder dan 5 μm. De verwisselbare schachten worden met een centrale klemschroef vastgezet. Stalen of hardmetalen schachten zijn verkrijgbaar in versies met doorlopende of blinde gaten. Ze verschillen vooral op het vlak van interne koelmiddeltoevoer, en dat is ook bij System Strobel belangrijk. “Een goede koeling is cruciaal voor een perfect resultaat bij het ruimen van diepe gaten in aluminium. Het ruimen van de boringen gebeurt nu met een voedingssnelheid van vf = 6 m/min. De bewerkingstijd is twee derde korter dan met de vroegere gereedschappen”, zegt Wittek. “We besparen veel op tijd, en ook de prestaties van het gereedschap en de kwaliteit van de geruimde boringen zijn uitstekend.” Informatie over de exacte standtijd is er nog niet, maar het gereedschap heeft tot nu toe 2.000 boringen bewerkt – zonder tekenen van slijtage.